干法复合时粘结牢度不好，该如何处理？

复合物经正常工艺进程，又在50～60 度环境中熟化好后，粘结牢度不好、剥离强度不高，质量不符合要求。这儿的原因较多，状况较杂乱，必须充分注意。

A：胶黏剂的种类、质量与要复合的基材不相习惯。此刻必须由基材和复合物的终究用处来挑选恰当的胶黏剂种类，例如当没有铝箔参加复合时，可选用通用型胶黏剂；若有铝箔，并且终究用处是包装含有液体的、有酸辣的食物如榨菜、雪菜、果汁等食物时，就选用抗酸辣的铝箔专用胶黏剂。若复合袋要求经高温蒸煮灭菌就要选用耐高温蒸煮型胶黏剂，并且还要差异习惯含铝箔的耐高温胶和只是习惯塑料用的耐高温胶，绝对不能用一般性胶黏剂。

B：复合时的钢辊表面温度太低，致使胶黏剂活化不良。复合时的黏性不高，对第二基材的滋润欠安，粘结力不好，形成两种基材之间不能非常好的密着，影响了粘结牢度。这就要按正常的工艺要求，使复合钢辊的表面温度常常保持在75～85度。

C：上胶量缺乏。过火追求下降成本，上胶量太少，往往会因小失大，形成次品废品。上胶量缺乏的原因除了网点浓度和胶溶解浓度要素外，大多与网辊清洗不净、网点被阻塞有关。因为每次用溶剂冲刷、楷擦，是不能将网点里边剩下胶液彻底洗净的。这些少数未洗净的胶要交联固化，越积越多，网点深度就逐渐变浅，导致上胶量削减，为此，可用高效洗版液对已被阻塞的上胶辊进行清洗。

D：胶黏剂对网辊的浸透欠安，浮在油墨的表面，而油墨与基材之间的牢度不好，剥离时油墨被胶黏剂拉下来，体现在有油墨的当地，特别是多套色、油墨层较厚的当地粘结牢度不好，发作油墨层搬运。这时应选用低粘度、高固含量胶黏剂，枯燥速度慢点，让胶液有充分的时刻进行浸透，到达基材表面，别的还要恰当上胶量。当然，选用恰当的油墨，进步基材的表面张力，使印刷油墨的附着牢度进步也是解决问题的办法之一。

E：薄膜表面的电晕处理不好，表面张力小于38mN/m，导致印刷和复合的粘结牢度都不好。应仔细检测基材的表面张力，必须进步到38mN/m以上。

F：残留溶剂太高，复合后汽化形成许多细小的气泡，使两种基材分层脱离。可进步烘道温度或减慢复合运转的线速度，也可以避免运用高沸点的溶剂。

G：复合好后，熟化不完全，还未到达终究的的粘度牢度值。一是熟化的问题偏低，另一个是熟化的时刻太短。一般来说，复合好后应赶快放到50～60度的环境中熟化48h以上。复合好后赶快放到熟化室也很重要，若过了十几个小时再放进熟化，作用就会差很大。

H：稀释剂的纯度不高，含有水、醇等活性物质，耗费掉了一部分固化剂，形成胶黏剂中主剂与固化剂的实践份额不恰当，粘结力下降。所以在选用溶剂时，要严厉注意它的质量，严厉避免水分的浸入。

I：薄膜中添加剂影响到粘结牢度下降，并且这种影响要到必定时期之后才体现出来，一般是7天之后，并且有逐渐下降的趋势。为了避免这种现象，应从树脂的商标上进行细致的查询，选用不加添加剂或少加添加剂的原料。

干法复合时粘结牢度不好，该如何处理？

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